在中航工业哈飞铆装车间，铆装工紧握铆枪、精准定位，以富有节奏的作业奏响航空强国的激昂乐章；工艺员穿梭于生产一线，积极推进技术创新；质检员手持扫描仪，细致校验，各工序紧密衔接，如同精密齿轮般协同运转，彰显出工业生产的秩序与职工奋斗的精神。车间全体干部职工正全力推进全年工作，以管理改善与技术创新、提质增效与降本增效这两个“双轮驱动”，奋力推动车间可持续高质量发展。

管理改善与技术创新双轮驱动

在SQCDP可视化管理电子屏前，工长目光专注，抽芯钉相关问题以及个别站位标准件消耗偏高的提示格外醒目。“把张师傅调到3号工位，启用N批次铆钉，增加检验频次。”工长迅速做出调整决策。很快，各项参数恢复正常，工段在短时间内完成了一次卓有成效的管理改善。

为向管理要效率、要效益，车间实施了一系列管理改善举措。通过持续优化管理模型，突破传统管理模式的局限，构建起技术、流程、组织三位一体的动态治理体系。基于风险思维，精准识别各业务内外部环境变化点，针对性地强化风险预防管控以及自查自改能力。利用历史数据为工艺优化提供支撑，提升产品全生命周期的可靠性。借助SQCDP管理工具，构建制造系统的数字化反射弧，推动管理决策从经验判断向数据推演转变。

AGV小车驮着散发冷光的部段平稳划入龙门架，识别型号特征后，定位柱如章鱼触手般迅速收缩至特定角度，这是柔性对接系统又一次成功适配型号。操作员观察完操作环境，屏幕上即刻弹出绿框显示“Z轴偏移0.002”，他笑着向操作台竖起大拇指：“李工，这套系统太稳定了。”

在推进智能部装建设过程中，车间聚焦以智能化为核心的能力提升，持续开展新技术研究与应用。通过智能化转型重塑工艺边界，将传统铆接作业推向感知、决策、执行一体化的新高度。加快实践步伐，推动自动钻铆机器人实现从定位、钻孔、涂胶到铆接的自主闭环作业。广泛推广应用柔性对接技术，使多型号部段对接迈入灵活适配的新阶段。以快速外形测量系统的嵌入为切入点，构建起覆盖铆钉成型质量、结构应力分布的动态检测网络。

提质增效与降本增效双轮驱动

在生产工段，操作者熟练地精准调整铆枪气压，确保不同材质的铆钉都能达到同样的高质量铆接效果；工艺员蹲在工装架旁，仔细推演定位销微调公式，让原本依赖经验的工作有了科学依据；质检员举起快速外形测量仪扫描产品，屏幕上跳动的色块取代了以往的目测和塞尺测量。车间的质量管理和职工质量意识正发生着深刻变革。

为进一步提质增效，车间从多维度夯实质量根基，为产品质量提升和生产效率提高筑牢支撑。将质量管控全面融入科研生产经营全流程，系统梳理二级质量管理流程，打通卡点、消除堵点，使质量防线向各个环节延伸。以流程为导向，建立涵盖工艺策划、现场管理、生产操作等全流程的质量追溯体系。深入探索和应用先进质量工具，加强对低层次、重复性问题的风险识别与管控。以目标、问题、结果为导向，以打造型号精品工程为依托，压实各级人员质量主体责任，引导全员立足岗位主动提升，实现从“要我做”到“我要做”的思想转变。

在工艺室，工艺员紧盯着电脑屏幕，仔细计算每一本指令的最低材料需求。“工艺笔下能生金”已成为大家的共识，追求精细化计算是大家坚守的原则。随着一本本指令的下达，降本增效不仅体现在纸面上，更切实落实到生产实践中。

为推动降本增效再升级，车间围绕技术推广和精细化管控两个维度，不放过任何细微之处，深入开展降本增效工作，为可持续高质量发展奠定基础。聚焦工装系统的智能化迭代，持续推广快速可重构柔性工装，打破型号限制，使传统工装从单一使用转变为柔性组合应用，大幅降低重复性投入。在材料、标准件等方面严格控制资源损耗，将管控单元细化到每个站位，通过流程梳理、指标设置、结果管控，在细微之处实现降本增效。从更深层次的组织文化建设入手，车间着力培育成本敏感的制造文化，推动降本增效从被动管控向主动创造转变，使其融入职工的思维和工作习惯。